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一、前言

國家水泥發展規劃要求，通過淘汰落后，推廣余熱發電、節能粉磨、變頻調速、水泥助磨劑、廢渣綜合利用等技術；如何采用匹配的工藝系統，簡潔的工藝配置，可靠實用的生產設備，用更小的投資取得更大的經濟效益，成為水泥企業管理層關心的核心問題。其中節能粉磨也是水泥發展規劃中一個重點。

二、粉磨工藝特點

1、我國目前在使用的水泥磨和礦渣磨，主要有兩種工藝，一種是預粉磨設備＋開路磨，過粉磨現象嚴重，物料出磨溫度高，容易引起石膏脫水，對水泥性能影響很大；一種是預粉磨設備＋閉路磨，較好的解決了溫度和過粉磨問題，但是水泥顆粒粒徑分布窄，影響水泥的操作性和力學性能。

2、由于傳統管磨技術的局限性，一般有10%-20%的潛能沒有充分發揮，電耗浪費驚人，而且出磨水泥（或礦粉）溫度偏高，嚴重影響水泥（礦渣）施工性能。

3、現在國內外新開發的粉磨技術，新型預粉磨設備，利用破的能量利用率遠遠高于磨的能量利用率，實現多破少磨。在風選磨內選粉，把符合研磨要求的顆粒風選進入后道磨研磨，不符合研磨要求的顆粒繼續留在風選磨內破碎，直至符合研磨要求。真正實現破磨全分離，大幅度提高粉磨效率，降低粉磨電耗。能使出機細粉小于0.08mm顆粒含量達到40％-50％，全部小于3mm，從而保證了整個生產線的穩定、高產。

三、粉磨系統設備運用情況

1、粉磨系統改造前

（1）寧波科環新型建材股份有限公司粉磨生產線配備Φ3.8×13m高細球磨機1臺，采用閉路工藝，選配高效O-Sepa選粉機，選粉效率65%；磨機分二倉（有效長度3.97+8.45m），磨內配帶篩分裝置雙層隔倉板，Ⅰ倉為梯形襯板，Ⅱ倉為分級襯板；全部為高鉻球，最大φ90mm，最小φ20mm，熟料、混合材、脫硫石膏按配方比例配料后進入高細球磨機，臺產70t/h，粉磨電耗48kWh/t。

（2）水泥磨工藝流程圖

圖1

2、粉磨系統改造后

（1）寧波科環新型建材股份有限公司粉磨生產線配備Φ3.8×13m高細球磨機1臺，工藝一開一閉；Φ3.8×5.06m風選磨作為水泥粉磨的預粉磨設備，熟料、粗顆粒混合材按配方比例配料后進入風選磨粉磨，脫硫石膏按比例摻加進入風選磨磨尾，粉煤灰摻加按比例摻加進入高細球磨機磨頭。閉路磨配O-Sepa選粉機，選粉效率65%；磨機分二倉（有效長度3.97+8.45m），磨內配帶篩分裝置雙層隔倉板，Ⅰ倉安裝一道活化環，Ⅱ倉安裝四道活化環；Ⅰ倉為梯形襯板，Ⅱ倉為波紋加分級襯板；中間安裝帶篩分裝置隔倉板，磨尾選用不堵料碳鋼熱處理出磨篦板；研磨體風選磨選用中鉻球，球徑φ60-100mm，閉路高細磨全部為高鉻球，球徑φ17-70mm。

（2）風選粉磨配套收塵器廠家海寧市金雞除塵設備有限責任公司，收塵器技術參數

布袋除塵器部分主要設計參數見下表：

3、 風選磨+水泥磨工藝流程圖

圖2

4、問題出現和解決方法

（1）φ3.8×13m中控軸磨增加預粉磨設備--FM38風選磨技術改造后，臺產、電耗等一直達不到技改目標要求，鋼球表面麻點較多不光滑，且通風管道及收塵器錐體等磨損較快。通過不斷觀察摸索，并進行分析、總結，結合所學及掌握的球磨機粉磨理論和實踐，并根據風選磨內破碎、篩分、粗細顆粒快速分離的原理，找出了解決的方法，提出改進措施如下：

A.改進增大磨尾出磨篩板孔徑，保持通風面積不變；

B.適當控制引風機頻率，減小風量，降低風速，使風選磨飽磨堵塞現象消除；

C.改高鉻球為中鉻球，并適當降低鋼球表面硬度。

(2)風選磨用收塵器選用要求

風選磨收塵粉塵主要物料較粗，最大粒徑可達3mm，收塵器收塵濃度高，最高可達600g/m3；收塵器過濾風速宜選用不超過1.0m/min ，物料輸送采用空氣斜槽，并加大斜槽的寬度，便于物料流動，對入口通道及斜槽箱與粉塵接觸部位加厚鋼板或采取耐磨措施，保證收塵器正常運行。

5、注意事項

（1）加強精細優化操作，對操作員進行工況分析交流，提出磨況異常的合理處置方法，進一步摸索各類參數及規律，根據已知研磨體消耗規律，定時合理補充研磨體，嚴格控制用風量（目前正常情況控制35Hz以下），以確保臺產均衡穩定，減少各類磨損。

（2）嚴格控制入磨粒度和濕度，進一步進行技術改造 ，煤矸石破碎計劃安裝已閑置回轉篩，確保煤矸石粒度滿足要求；脫硫濕灰摻加計劃改高細磨頭摻加為磨尾摻加，以消除水份進入磨內和過粉磨而帶來的影響，風選磨系統收塵灰可直接進入選粉機或成品，以消除過粉磨現象。

四、結論

預粉磨新工藝，其核心是物料經風選磨粉磨分級后，約占50%的細粉物料隨氣流上升，先通過磨尾篩分裝置，把較粗部分重新回到磨內，較細部分進入磨尾斜槽，另一部分隨氣流進入JJPM高效除塵器收集，收集量在20%左右直接進入高細磨。經再次改造和調試，磨機工況穩定，出磨細度好，鋼球表面光滑，臺產由原來99.43t/h提高到114.55t/h，增加15.12 t/h，噸水泥粉磨電耗由原來的45.42 kWh/t降低到38.54kWh/t，降低7.88kWh/t，研磨體鋼球消耗53g/t，從而達到增產60%～70%，噸電耗下降6kWh～8kWh，熟料利用率提高3%～5%的預粉磨效果。